Описание

 

№ п/п	Наименование	Энергопотребление, кВт	Цена, руб.	Количество, шт.	Стоимость, руб.
1	Дробилка роторная. Производительность, т/ч: по пшенице до 1,9-3,25	22,0	266 000	1	266 000
2	Делитель потока		27 000	1	27 000
3	Смеситель. Объем, не менее м3: полный 3,7, рабочий 3,0. Рабочая вместимость смесителя (при средней насыпной  плотности продукта 0,45 т/м3) – 1,35 т	3,25	283 000	2	566 000
4	Электронное весодозирующее устройство		183 600	2	367 200
5	Транспортер шнековый.	2,2	109 000	1	109 000
6	Бункер. Объем силоса – 3,5 м3.      Угол ската силоса 60°		121 000	1	121 000
7	Транспортер шнековый.	2,2	128 000	1	128 000
8	Бункер. Рабочий объем силоса 0,5-1 м3.  Дополнительные опции: Система противодействия зависания продукта – 63 700 руб. Система контроля уровня наполнения продуктом – 42 900 руб.		101 000	1	101 000
9	Гранулятор. (Матрица в комплекте). Производительность: 0,3 - 3,5 т/час*	39,25	1 978 000	1	1 978 000
10	Транспортер ленточно-скребковый.	0,37	140 000	1	140 000
11	Транспортер ленточно-скребковый.	1,1	317 000	1	317 000
12	Колонна охлаждения. Производительность: 3 т/час. Масса 600 кг . .  Габариты (д×ш×в) 2400х1500х3700 мм. Блок охлаждения – 643 500 руб.	12,12	489 000	1	489 000
13	Пульт управления ПУ-КПК-4У/4Н		96 000	1	96 000
14	Пульт управления блоком гранулирования ПУ- 1 (ДГ-ЗУВ)		147 000	1	147 000
15	Пульт управления оборудованием ПУ- 4Ф		80 000	1	80 000
Итого:		82,49			4 932 200

* Ориентировочная производительность, она может отличаться от указанной, в зависимости от степени сжатия матрицы и свойств комбикорма, поступающего в пресс-гранулятор.

 

Фасовка в мешки

Транспортер ленточный	1,1	1	317 000
Бункер под дозатор		1	122 000
Весовой дозатор	0,4	1	304 000

 

Дополнительное оборудование

Парогенератор ПАР-100н

75,0

1

274 000

Нормативный расход пара – 30 кг пара на 1 тонну комбикорма.

 

Справочная таблица производительности пресс-гранулятора.

Диаметр матрицы, мм	2	3	4	5	6	8
Ориентировочная производительность, т/ч	1,1	1,7	2,3	2,9	3,5	3,7

 

 

Описание производственного процесса

Перед началом работы, согласно рецептуре, на весах устанавливается вес каждого компонента комбикорма.

Процесс работы комплекса начинается с приема сырья. Дробилка с пневматической загрузкой через гибкий шланг, что значительно облегчает работу персонала, а также не требует дополнительного транспортного оборудования. Такая система проста в исполнении и эксплуатации, а также позволяет данной дробилке работать в самых сложных условиях. Сырье поступает в дробилку, предназначенную для измельчения до нужной фракции. Ротор дробилки  закреплен непосредственно на валу двигателя. Исходный продукт, попадая в камеру помола, молотками с силой отбрасывается на стенки решета до тех пор, пока гранулометрический состав частиц не окажется меньше диаметра отверстий решета, и их не выбросит в корпус дробилки.

Измельченное сырье, через выгрузной шланг подается в вертикальный шнековый смеситель, установленный на тензо-датчики электронного весового устройства, которое имеет возможность сохранения 9 рецептов из 9 компонентов. Смеситель предназначен для получения однородной смеси из сухих измельчённых компонентов комбикорма, добавок и премиксов. Пыль, образующаяся при смешивании и нагнетании помола, улавливается аспирационными фильтрами. Как только количество загруженного в смеситель компонента сравняется с заданным на весовом устройстве, то прозвучит оповещающий звуковой сигнал. После этого забор данного компонента следует прекратить и начать забор следующего.

После наполнения первого смесителя поток измельченного сырья направляется во второй смеситель посредством делителя потока.

Доля премиксов, предварительно взвешенная, подается через засыпной патрубок в смеситель. Перед внесением добавок необходимо выключить дробилку и смеситель для предотвращения пыления.

После загрузки последнего компонента комбикорма смешивание длится порядка 15 мин. Рассыпной комбикорм с помощью шнекового транспортера подается в бункер-накопитель, который приводится в действие при помощи пульта управления.

Из бункера сырьё попадает в дозатор гранулятора. Затем оно равномерно подаётся в смеситель, где смешивается с водой или паром. В результате сырьё смягчается, нагревается и, как следствие, становится более пластичным.

На следующем этапе продукт поступает в камеру прессования гранулятора, где он затягивается между вращающейся матрицей и прессующими вальцами гранулятора. Увлажнённый продукт продавливается в радиальные отверстия матрицы, в которых и происходит формирование гранул.

На выходе из прессующей камеры гранулы ещё мягкие. Они имеют высокую температуру и влажность, поэтому их следует охладить. По ленточному транспортёру комбикорм поступает в колонну охлаждения, где гранулы остывают до температуры, чуть выше окружающей среды. Охлаждённые, они просеиваются (при этом отделяется несгранулированный продукт) и поступают по ленточному транспортёру на фасовку.

Помещение для установки комплекса

Комплексная линия монтируется в помещении категории «Б» СНиП 31-03-2001 (ВП по ПУЭ). Толщина покрытия поверхности пола должна составлять не менее 150 мм. Материал – бетон, асфальтобетон.

Нормы естественного и искусственного освещения производственного помещения должны соответствовать строительным нормам и правилам, и санитарно-гигиеническим нормам. Освещенность рабочего места не менее 150 люкс.

Толщина площадки под пресс-гранулятор – не менее 300 мм.

Толщина площадки парогенератора – не менее 100 мм.

Микроклимат производственного помещения должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.1.005.

В помещении должна быть обеспечена пожарная безопасность согласно Федеральному закону РФ №123-ФЗ от 22.07.08г. «регламент о требованиях пожарной безопасности».

К помещению должны быть обеспечены подъездные пути для подвоза сырья и вывоза     готовой продукции.

Габариты монтажной площадки:

длина – 17 м, ширина – 13,5 м, высота – 5,5 м.